O principal valor do Centro de Usinagem Horizontal (HMC) na fabricação automotiva reside na "fixação única, -usinagem em quatro lados, operação contínua", otimizando simultaneamente o ciclo de produção, a precisão e o custo de peças de carcaça, como blocos de cilindros, cabeçotes de cilindros e transmissões. Com base nos dados mais recentes da linha de produção de 2025-2026, os destaques de sua aplicação podem ser resumidos em quatro pontos:
1. Usinagem-multilateral concluída em uma única fixação, com desvio de referência zero.
Blocos de cilindros automotivos, cabeçotes de cilindro e carcaças de transmissão têm sistemas de furos de quatro/cinco{0}}lados e furos de pino. O HMC vem como padrão com uma mesa servo rotativa de 360 graus, com posicionamento de repetibilidade de ±0,001 graus no eixo B-, permitindo que todas as operações de fresamento, perfuração, rosqueamento e mandrilamento nas faces superior, lateral e final sejam concluídas no mesmo palete. A coaxialidade é garantida pela geometria da máquina-ferramenta, com erro menor ou igual a 0,01 mm, reduzindo o desvio do ponto de referência em 60% em comparação com múltiplas operações de torneamento.
2. A troca-dupla de paletes aumenta a utilização do equipamento em 85%
A troca-de paletes duplos (APC) é concluída em 6 a 8 segundos, permitindo a usinagem simultânea de um lado e a fixação do outro, eliminando o tempo de inatividade da máquina. Para a produção mensal de 10.000 cabeçotes de cilindro, o OEE aumenta de 60% com usinagem vertical para 85%, ao mesmo tempo que reduz o número de máquinas-ferramentas em 30% e economiza 25% de espaço na oficina.
3. Remoção de cavacos por gravidade + transporte de cavacos de alta-pressão garantem usinagem de cavidades profundas mais estável
O fuso horizontal permite que os cavacos caiam diretamente no transportador espiral inferior de cavacos. Combinado com resfriamento interno de alta-pressão de 70 bar, cavacos longos e enrolados em cavidades de 200 mm de profundidade são quebrados em segmentos de 30 a 50 mm, evitando cortes secundários. A vida útil da ferramenta é estendida em 15-20% e a rugosidade da superfície é reduzida em uma classe, tornando-a adequada para cavidades profundas e estruturas porosas, como blocos de motores e corpos de válvulas.
4. FMS escalonável, atualização-com um clique para linha de produção não tripulada
Um armazém de paletes (6-200 posições) + interface robótica permite que vários HMCs sejam conectados em um sistema de fabricação flexível. O software de controle central aloca automaticamente paletes, programas e ferramentas de acordo com os pedidos, alcançando operação não tripulada 24 horas por dia, 7 dias por semana, reduzindo o custo unitário em 15-20% e ultrapassando facilmente 100.000 unidades por ano.
Exemplo de aplicação: a fábrica da BMW em Berlim usa o HMC de cinco-eixos Grob G550 para produzir quatro-cabeçotes de cilindro. Com um curso do eixo Z-de 1.020 mm e uma área ocupada de apenas 3,8×6,3 m, um grupo de 5 HMCs substitui 50 outras máquinas-ferramentas, reduzindo o tempo de comissionamento em 40%. O investimento inicial já era inferior aos preços de contratação externa e posteriormente foram acrescentadas mais quatro máquinas semelhantes.
O HMC usa um sistema de "fuso horizontal + mesa rotativa + paletes duplos" para empacotar usinagem multi-facetada, remoção de cavacos de cavidades profundas e tempo de ciclo de lote para peças de carroceria automotiva. É o equipamento principal para linhas de produção de motores, transmissões e acionamento elétrico para operação não tripulada e baixo custo.